Производство керамзита: оборудование и технологии изготовления

Производство в домашних условиях

Используя качественное оборудование, можно изготовить около 250 тыс. куб. м керамзита за год. Для получения керамзита в домашних условиях можно использовать мини завод. Топливом для него может служить мазут, уголь или природный газ.

С помощью мини завода можно получать керамзитовый песок с размером гранул от 0,16 до 5 мм. Для их изготовления гранулированное или измельченное сырье обжигают в печи кипящего слоя. Очень часто для домашнего использования приобретают специализированные дробилки, которые значительно упрощают сам процесс производства.

Стоит отметить, что имея чертежи, материал и желание — дробилку для керамзита можно сделать своими руками.

Чертеж-схема для изготовления дробилки своими руками

Используя мини завод, можно произвести керамзитовый песок из некондиционного гравия. Чтобы получить глинозольный керамзит, в качестве сырья используют легкоплавкие породы и золу от сжигания каменного, бурого угля или торфа. В итоге получается заполнитель, свойства которого похожи на свойства обычного керамзита. Зольный керамзит можно получать как обжиговым, так и безобжиговым способом.

С помощью такого приспособления можно произвести примерно 30 тыс. куб. м материала за год. Получение керамзита является довольно энергоемким, но отличная производительность и хороший спрос на продукцию обусловливают быструю окупаемость проекта.

Минусы бизнеса

Какие недостатки есть у бизнеса на производстве и продаже керамзита? Первый — это необходимость существенных вложений в несколько миллионов рублей. Во многом он компенсируется потенциально высокими прибылями, но изначально найти такие средства бывает очень трудно.

Во-вторых, производство требует серьёзных мощностей: не только качественного оборудования, но и бесперебойного электро- и теплоснабжения. К слову, изготовление керамзита расходует много ресурсов (электричества, а также топлива — газа, угля или мазута).

В-третьих, поддержание работы цеха будет требовать довольно много средств — в среднем, от 60% всего дохода. Таким образом, несмотря на кажущуюся выгодность и дешёвое сырьё, собственный керамзитовый цех — довольно дорогое удовольствие (особенно на первых этапах работы).

Оборудование для производства керамзита

Состав технологической линии зависит от выбранной технологии и особенностей производственного цикла. Например, предприятию с полным циклом глинопереработки, рассчитанному на изготовление порядка 250 тыс. м³ керамзита ежегодно, необходимо приобрести дробилку. Это оборудование содержит приемный бункер, жесткую раму, зубчатый привод и лопастные валы, которые, собственно, и производят дробление. Для введения в состав массы добавок потребуется смеситель.

Пример оснащения мини-завода с объемом выпуска 50 м3 одного из продавца:

№	Наименование	Тип	Кол-во	Мощность (кВт)
1	Контейнер для сырья	10 м3	1
2	Ленточный конвейер	B500x10м	1	3
3	Барабанная мельница (гранулятор)	Ø0.9*3 м	1	18.5
4	Дисковый подающий механизм	1200	1	1.5
5	Подъемник	160х5 м	1	2.2
6	Контейнер для сырья	10м3	1
7	Подъемник	200х4 м	1	2.2
8	Дисковый гранулятор	2500	1	5.5
9	Ленточный конвейер	B500x10 м	1	3
10	Барабанная сушилка	Ø1*10 м	1	5.5
11	Пылесборник барабанной сушилки	DC-6	1	11
12	Барабанный фильтр(сито)	Ø1*2.5 м	1	2.2
13	Подъемник	160*8 м	1	3
14	Контейнер для сырья	10 м3	1
15	Ленточный конвейер	B500*10 м	1	3
16	Барабанная печь для обжига	Ø1.4*32 м	1	22
17	Барабанный охладитель	Ø1.2×12 м	1	11
18	Пылесборник для барабанной печи	DC-10	1	30
19	Подъемник	200*8 м	1	3
20	Горелка, работающая на газе или жидком топливе		1	7.5
	Итог		20	134.9

Для приобретения всего перечисленного потребуется не менее ₽15,5 млн. Также потребуется погрузочная техника и машины для транспортировки готового керамзита. Если решите производить упаковку в мешки, то придется купить упаковочное оборудование.

Важно понимать, что заводское оборудование потребует существенных площадей. Например, цилиндрический стальной корпус печи для обжига имеет длину порядка 40 м и требует обустройства фундамента при установке

Если учесть площади для размещения глинохранилища, ангара или крытой площадки для складирования сырья, становится понятно, что одной из важнейших задач предпринимателя станет поиск соответствующего земельного участка. Причем чем ближе он расположен к месторождению глины, тем ниже будут затраты на доставку сырья.

Вместе с тем, для обеспечения работы массивного оборудования необходимо наличие в непосредственной близости коммуникаций. Поэтому завод не может размещаться на существенном удалении от населенных пунктов.

Если нет потребности в больших производственных объемах либо стартовый капитал пока не позволяет организовать полномасштабное предприятие, можно открыть мини-завод по изготовлению керамзита. Как правило, такие линии рассчитаны на изготовление 25-35 тыс. м³ материала с размером фракции 0,16-5 мм ежегодно. В качестве топлива для мини-завода могут использоваться уголь, природный газ или мазут.

Сырьем для такого производства могут служить некондиционный гравий легкоплавких пород и зола, полученная при сжигании торфа, каменного либо бурого угля. Но нужно понимать, что это будет не совсем керамзит, а материал с максимально приближенными к нему свойствами.

Из оборудования потребуются емкости, специальная дробилка, которую при желании можно изготовить самостоятельно, а также печь кипящего слоя.

Из чего можно его сделать

Перечислим перечень материалов, подходящих для создания дренажной системы и выясним, какой из них лучше, и как правильно их подготовить. Цветоводы в качестве дренажных материалов обычно применяют:

Керамика. Старые керамические горшки можно использовать для сооружения дренажа. Достаточно расколоть их на мелкие черепки и обеззаразить. На дно горшка осколки укладываются выпуклой частью вверх. Они не должны быть слишком крупными. Минус – наличие острых краев.
Керамзит. Это один из лучших и недорогих дренажных материалов. Он легко отводит влагу, а также впитывает ее, отдавая растению по мере необходимости. Керамзитовый дренаж не имеет острых углов, а потому он безопасен для корневой системы. Однако перед использованием он нуждается в обеззараживании. Минусов не отмечено.
Мох. Сфагнум можно собрать на болоте либо купить в цветочном магазине. Это не только дренажный материал, но и хороший обеззараживатель, а также влагоудерживающий агент. Перед укладкой на дно его нужно замочить на 30 минут в теплой воде. Минус – недолговечность. Но с учетом того, что растения требуют частой пересадки, это не проблема. Еще один недостаток – корни прорастают сквозь мох. Поэтому отделить их друг от друга в будущем будет почти невозможно.
Древесный уголь. Это не только дренаж, но и подкормка, а также влагоудерживающий агент и материал, впитывающий соли и обеззараживающий грунт. Уголь укладывают на дно горшка крупными кусками. Минусов нет. Но есть нюанс – он ощелачивает почву. А это вредно, если растение предпочитает слабокислую или кислую реакцию грунта.
Вермикулит. Он впитывает воду вместе с питательными элементами. Поэтому растение будет подкармливаться всякий раз, как материал начнет отдавать влагу. Минусов нет.
Перлит. Это еще один из самых лучших материалов для создания дренажа. Но он дорого стоит. Пожалуй, это его единственный недостаток.

Преимущества и недостатки керамзита

Чтобы предотвратить проседание материала, используют керамзит разного размера

Отличные эксплуатационные характеристики обеспечивают возможность использовать керамзит в ландшафтном дизайне, для строительства и других работ. К достоинствам глиняного зерна относятся:

универсальность – можно применять для укладки на полу, крыше или других элементах строения;
низкий показатель теплопроводности – за счет внутренних пор гранулы хорошо сохраняют тепло;
длительность эксплуатации – керамика при соблюдении правил эксплуатации сохраняет свои свойства в течении 40-60 лет;
химическая инертность – глиняные шарики не разрушаются при воздействии щелочей и кислот;
пожаростойкость – материал не плавиться, не горит;
достойный показатель шумоизоляции – за счет заполнения пор воздухом создается эффективное препятствие для звуковых волн;
стойкость к низким температурам – шарики с целостной структурой оболочки не подвержены разрушению при морозах;
биологическая устойчивость – в утеплителе не живут грызуны, не появляются плесень и грибок;
экологическая чистота – глиняный продукт не содержит аллергенов, не выделяет токсины при нагревании;
простота монтажа – благодаря сыпучести фракции укладываются на участок любой конфигурации.

Строители отмечают несколько минусов керамзитного зерна. Свойство морозостойкости утрачивается гранулами с поврежденной оболочкой, а укладка осложняется выполнением гидроизоляционных работ.

Сравнение керамзита и пенополистирола

При горении пенопласт выделяет токсины, керамзит не горюч

Чтобы утеплить пол, можно приобрести керамзит или пенопласт по недорогой стоимости. Бюджетные материалы схожи по простоте монтажа, но имеют несколько различий:

Влага выводится из пористых шариков, а пенопласт в сырой среде загнивает или чернеет.
При пожарах глиняные фракции не горят, пенопластовый лист – выделяет ядовитые токсины.
Пористая структура позволяет полиуретановому пенопласту «дышать», как и керамзиту, но и ускоряет его воспламенение.
Пенопластом в отличие от керамзитных материалов, не утепляется стяжка – его сложнее укладывать.

Экструдированный пенополистирол также является конкурентом керамзита, поскольку строители отмечают, что прочная синтетическая основа лучше хрупкой глины. В целом стройматериалы схожи – не выделяют токсичных химических соединений, подходят для комнат с влажной средой, отличаются биологической устойчивостью, сопротивляются реакциям горения. Различия между ними заключаются в следующем:

возможность окрашивания экструдированного профиля грунтовками;
сфера применения – пенополистиролом утепляется кровля, пол и внешние стены, керамзитными шариками – пол, перекрытия и крыша;
подверженность образованию плесени – малая паропроницаемость исключает аэрацию внешних стен с пенополистирольной теплозащитой;
сокращение полезной площади – чтобы утеплять постройку керамзитом, придется пожертвовать 50 см по ее периметру.

Сколько можно заработать на производстве керамзита

Стоимость готового керамзита будет зависеть от вспучиваемости сырья, режимов обработки сырья, стоимости добавок, расхода топлива, количества работающего оборудования и в целом энергетической эффективности всей линии. Плюс к себестоимости продукта следует прибавить затраты на заработную плату работников, амортизацию оборудования, налоги, страховые отчисления, и конечно стоимость сырья (глины). В конечном итоге, общие затраты на производство 1 м3 готового керамзита составит от 500 до 700 рублей. В прочем, при оптовой цене реализации керамзита в 900-1200 руб./м3. прибыль с одного кубометра составляет порядка 200-500 рублей.

Какой ОКВЭД указать при регистрации бизнеса

ОКВЭД 26.82.6 – производство минеральных тепло и звукоизоляционных материалов, и изделий. Если планируется оптовая торговля керамзитом, то необходимо указать и ОКВЭД 46.73.6 – оптовая торговля прочими строительными материалами и изделиями.

Какие документы нужны для открытия производства керамзита

Если это будет небольшое производство, и реализация продукции будет осуществляться через небольшие строительные базы и подрядчиков, тогда необходимо зарегистрировать субъект ведения бизнеса: это индивидуальный предприниматель. Но если планируется продавать керамзит большим строительным организациям и оптовым покупателям, тогда необходимо регистрировать общество с ограниченной ответственностью. Приготовленные документы подают в налоговую или же в многофункциональные центры государственных услуг (МФЦ). Необходимо также зарегистрироваться в Пенсионном фонде, фонде социального и медицинского страхования.

Разрешения для открытия

Чтобы открыть производство керамзита лицензия и разрешения на производство не требуется. Но необходимо получить разрешение от санитарно — эпидемиологической службы и пожарной охраны. Для этого надо предоставить регистрационные документы, право собственности на помещение, либо договор аренды, документы на оборудование. Помещение рекомендовано арендовать на длительный срок.

Система налогообложения

Для предприятия, которое занимается производством и розничной торговлей керамзита, можно выбрать упрощенную систему налогообложения (УСН) или же единый налог на вменяемый доход (ЕНВД). Если выбирать УСН, тогда надо выбрать систему «доходы минус расходы», так как при производстве керамзита постоянно имеются расходы на покупку сырья. Но эти расходы надо подтверждать документально. Если же предприятие занимается производством и оптовой торговлей, тогда надо выбирать общую систему налогообложения или УСН.

Оборудование

Производственная линия состоит из следующих агрегатов и приспособлений:

специальные агрегаты со шпателями и решетками для рыхления глины;
смесители;
камневыделительные вальцы;
дырчатые вальцы;
барабаны для сушки;
бункеры;
печи для проведения обжига;
лотки;
пневматический толкатель (транспортер), конвейер ленточного типа;
агрегаты для сортировки гравия;
дробильная установка, состоящая из узла измельчения (состоит из жесткой рамы, вылов лопастного типа, зубчатого привода, приемочного бункера).

В общей сложности на открытие цеха понадобится порядка 16 млн рублей. Основная часть пойдет на оборудование. Приобретая б/у оборудование получиться сэкономить на старте. К примеру, законсервированный завод 1980-1990 гг обойдется в 3-5 млн рублей, а приведение его в рабочее состояние потребует 1-2млн рублей. Стоимость б/у дробилок начинается от 20 000 руб.

Сырье для производства керамзита, технология процесса

Исходным сырьем при изготовлении керамзита служит глина определенного состава, в которой порядка 30% должно содержаться сланца. Если сланца недостаточно, его добавляют в смеситель вместе с барием.

Это сырье для производства керамзита нужно подать в смеситель, откуда смесь проходит в гранулятор. Полученные катыши оттуда переходят в гранулятор вторичный, где полируются, и отправляются в сушильную камеру.

Сформированные и подсушенные шарики теперь поступают в печь, где при определенном температурном режиме вспучиваются и твердеют, запекаясь.

Готовый керамзит в холодильном шкафу принудительно охлаждается и может быть уже сортироваться, в соответствии с требованиями к размерам.

Процесс не очень сложный, но технология производства керамзита включает ряд конвейеров, что требует большой площади цеха, а также большую территорию для хранения сырья, готовой продукции и для размещения второстепенных помещений.

Есть технологии с другой последовательностью, когда вначале глина для производства керамзита слегка подсушивается, но дальнейший процесс включает тот же обжиг в печи, охлаждение и сортировку по фракциям. Печь должна непрерывно вращаться, чтобы керамзитовые катыши не липли друг к другу.

При больших объемах производства можно сэкономить на электроэнергии и подсушивать глину естественным путем, на стеллажах под навесом, где опытный технолог определяет степень ее готовности к дальнейшим операциям.

Применение

Область применения керамзита очень широка. Продукция данного типа используется в целях:

Изготовления керамзитовых блоков;

Звукоизоляции и утепления таких элементов зданий и строений, как кровля, стены, фундаменты, полы;

Изготовления “теплых” растворов для выполнения кладочных работ;

Обустройства элементов дренажа при выращивании растений;

Изоляции трубопроводов;

Очистки воды от различных примесей (фильтрация).

В зависимости от типа работ и характера задач, которые нужно решить путем применения керамзита, подбирается материал наиболее подходящей фракции. Так, керамзитовый песок, диаметр гранул которого не превышает 3 миллиметра, широко используется в целях приготовления “теплых” кладочных растворов. Это объясняется тем, что именно швы в плане термосопротивления считаются самым слабым звеном. И если “холодный” раствор из цемента и песка отличается высоким уровнем теплопроводности, то замена его на керамзитовый снижает коэффициент теплоотдачи почти в 3,5 раза.

Материал фракции 0-5 миллиметров в основном используется при выполнении стяжки. Применение керамзита в этих целях позволяет сделать пол, сохраняющий тепло гораздо эффективнее. Используется материал данной фракции также в качестве наполнителя в процессе изготовления бетонных изделий различного назначения, при обустройстве гидропонных и дренажных систем в растениеводстве.

Керамзитовый гравий, диаметр гранул которого составляет 5-10 миллиметров – один из наиболее востребованных. Его используют как засыпку под гипсоволоконные листы в процессе обустройства “теплых” полов, изготавливаемых по немецкой технологии, а также в целях утепления фасадов зданий. В последнем случае керамзитовый гравий смешивается с требуемым количеством цемента, после чего полученный состав заливается в пространство между слоем облицовки и поверхностью несущей стены. Такая теплоизоляция получила название “капсимет”. Широко керамзит фракции 5-10 миллиметров используют и в целях изготовления различных изделий из бетона, к примеру, на выходе получают материал в виде строительных блоков, которым присущи все преимущества этого природного материала.

Гравий фракции 10-20 миллиметров – отличный утеплитель для стен при колодцевой кладке, для деревянных полов, кровли. Его также применяют при обустройстве канализационных систем, водопроводов и иных коммуникаций.

Отличительная особенность керамзита с диаметром гранул от 20 до 40 миллиметров – малая насыпная плотность в сравнении с гравием иных фракций. В связи с этим его часто применяют как утеплитель для засыпки чердачных помещений, погребов, фундаментов, так как в подобных случаях существует необходимость получения большого теплоизолирующего слоя. Оптимальным выбором керамзит данной фракции считается и для обустройства систем дренажа, при высадке довольно крупных кустарников, деревьев.

Производство стеновых блоков из керамзита

Благодаря особенностям сырья керамзитобетон обладает высокой прочностью, долговечностью, прекрасными тепло- и звукоизолирующими свойствами, не уступая, а по многим показателям и превосходя древесину. Технология изготовления в условиях заводов и малых фирм различается.

На крупных предприятиях специальные большие формы заполняют керамзитом и заливают раствором. Застывшая и набравшая необходимую прочность монолитная плита разрезается мощными дисковыми пилами на отдельные блоки, которые укладывают на поддоны и помещают на склад.

При изготовлении стеновых изделий в условиях гаража или другого небольшого и не приспособленного для этого помещения используют такое оборудование и инструмент:

Бетономешалка с объемным ковшом на 260 литров.
Специальный станок с функцией вибрации и набором различных по размерам форм.
Ведра для заливки воды в бетономешалку, готового состава в емкости.
Шуфельная лопата для засыпки керамзита в ковш.
Правила, мастерок для снятия излишек раствора.
Поддоны для складирования блоков на период затвердения и хранения.

Процесс состоит из следующих этапов:

Замешивание в бетономешалке с соблюдением пропорции керамзитовый щебень:песок:цемент 6:3:1. В заранее залитую в ковш 1 часть воды первым засыпается крупный агломерат с величиной частиц от 5 до 10 мм, затем мелкий песок. После тщательного перемешивания добавляется цемент марки М400 или М500.
Весь состав вымешивается в течение 15-25 минут до получения однородной вязкой массы.
Для увеличения морозостойкости в замешиваемую смесь добавляют древесную смолу, а для ускорения процесса затвердения – специальные пластификаторы.
Керамзитобетон закладывают в форму станка при включенном механизме вибрации, убирают или добавляют раствор при помощи мастерка. После того, как масса уплотнилась под действием колебаний, изделие аккуратно вынимают и кладут на поддон.
Для полного отвердения и набора необходимой прочности смеси требуется не менее суток нахождения в сухом помещении с температурой не ниже 10°C.

Оборудование для производства керамзита и стеновых блоков

Для того чтобы наладить выпуск в домашних условиях или же при наличии достаточно просторного помещения, необходимо купить комплекс оборудования, заготовить качественное сырье.

Наименование	Количество, шт	Средняя цена за единицу, рубли
Для производства гравия
Дробилка валковая зубчатая ИВЗ 2/260	1	300 000
Горизонтальный двухвальный смеситель СМ-727А	1	185 000
Конвейер ленточный 3 метра	2	20 000
Обжиговая печь	1	1 500 000
Для изготовления керамзитоблоков
Станок для изготовления блоков из керамзитобетона ВСШ-6	1	50 000
Бетономешалка 260 л	1	50 000
Керамзит:
щебень,м3		1 100
песок, м3		1 100
Цемент марки М500,мешок		285

Все оборудование (новое или б/у) можно как приобрести по отдельности на внутреннем рынке, так и заказать готовый комплекс из Китая – мини-завод будет стоить около 13-15 млн. рублей. Российские же аналоги дороже в несколько раз – компактные производства марки «Емеля» в зависимости от количества выпускаемой за год продукции имеют цену от 25 до 75 млн. рублей.

Производство керамзита

Предложенный способ производства включает сушку и трехстадийную скоростную термообработку гранул керамзита:

1. Предварительная термоподготовка в течении 20…40 минут до 200…400°С.

2. Скоростной подъем температуры до 800…1100°С и изотермическая выдержка при конечной температуре до 10 минут.

3. Вспучивание-скоростной подъем температуры до 1150…1250 °С и изотермическая выдержка при конечной температуре до 5 минут.

Дополнительная термоподготовка при температуре 800…1100°С обеспечивает образование в гранулах окисленной оболочки различной толщины. Характерной особенностью обжига в неподвижном монослое является то, что окисленная оболочка не подвергается абразивному истиранию как при обжиге в пересыпающемся слое и сохраняется до стадии вспучивания.

Это обеспечивает вспучивание гранул при оптимальной температуре без межзернового агрегирования.

Рисунок-1. Технологическая схема обжигового агрегата. Кольцевая печь для получения керамзита способом термоудара.

1- кладка печи, 2-газовоздухопроводы, 3-выгружатель слоев, 4-вентиляционная система, 5- дутьевые вентиляторы , 6-аэрожелоб, 7 вращающийся под печи, 8-привод пода.

Кольцевая печь с внешним диаметром 15 м состоит из стационарных стен и свода, вращающегося футерованного пода , опорно-упорной системы и ванн гидрозатвора. Толщина стационарных ограждений печи 0,8 м, футеровка пода -0,5 м. Диаметр средней окружности пода и ее длина соответственно- 11,2 и 35,5 м( в том числе 30 метров -зона обжига ), ширина канала печи -2,4 м, высота от поверхности пода до замка свода -0,75 м.

Кольцевой канал заканчивается дымоотборной шахтой, из которой дымовые газы подаются в слоевой подготовитель и далее выбрасываются в атмосферу с помощью концевого дымососа. В обжиговом агрегате технологический процесс осуществляется следующим образом:

Термоподготовительные сырцовые гранулы подаются монослоем барабанным разгружателем на вращающийся под печи и перемещаются в зону горения топлива где происходит их вспучивание. Керамзит с поверхности пода удаляется выгружателем и охлаждается в холодильнике. Полученные в период эксплуатации технологические и теплотехнические показатели опытно-промышленного агрегата приведены в таблицу№ 2, в сравнении с аналогичными характеристиками однобарабанной печи 2,5 х 40 м Кольчугинского ССК.

Таблица №2. Физико-механические показатели печных агрегатов

Эти данные а также результаты испытаний привозных глин свидетельствуют о снижении насыпной плотности керамзита на 25…40 % и удельного расхода топлива на 35…45 % по сравнению с производством в однобарабанных печах. Более высокие показатели обжигового агрегата с кольцевой печью обусловлены его следующими тепло-технологическими особенностями.

Обжиг монослоя гранул в стационарных условиях осуществляется при оптимальных температурах вспучивания с перепадом по ширине канала печи ± 5°С без опасности интенсивной агломерации материала. Небольшие конгломераты, образованные точечными сварами гранул, легко разрушаются при падении в приемную течку.

Стабильность температурного режима в печи позволяет использовать для производства керамзита глины с короткими ( менее 50°С) температурными интервалами вспучивания. Следствием интенсификации процесса теплообмена является повышение скорости нагрева материала до 300…350°С/мин, чем обеспечивается скоростной режим обжига-термический удар.

Данные факторы обеспечивают снижение насыпной плотности керамзита на 25…40 % по сравнению с производством во вращающихся печах. Более совершенная тепловая схема кольцевой печи по сравнению с барабанными обеспечивает снижение расхода топливана обжиг в результате снижения теплопотерь с отходящими печными газами при сжигании топлива при относительно небольших коэффициентах избытка воздуха (а=1,3…1,35).

Это объясняется наличием многочисленных горелочных устройств и хорошей герметизацией печного пространства. А также увеличением толщины теплоизоляции, рекуперацией тепла отходящих печных газов путем подогрева первичного воздуха до 300…350°С.

Эти факторы, а также применение эффективного запечного теплообменника-слоевого подготовителя -обеспечивают снижение удельного расхода топлива на 52…60 кг/м³условного топлива. Конструктивные особенности кольцевой печи обеспечивают более высокие эксплуатационно -технические показатели по сравнению с барабанными печами.

При этом существенным преимуществом является сокращение эксплуатационных расходов на ремонт футеровки печи, что обусловлено долговечностью стационарной кладки печи и футеровка пода.

РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

Сертификация и оформление сопроводительной документации на продукцию

Процесс производства керамзита достаточно сложен, и на качество конечного продукта могут оказать влияние даже небольшие отклонения от технологии. В соответствии с ГОСТ 32496-2020, каждая партия готовой продукции должна пройти приемочный контроль. Наряду с ним в установленные сроки проводится также входной и операционный контроль, что необходимо зафиксировать в журналах лаборатории и ОТК.

В документах, которые выдаются по результатам приемо-сдаточных испытаниях, фиксируются: зерновой состав, насыпная плотность, прочность, коэффициент формы щебня и гравия, содержание расколотых зерен и влажность.

Отдельно заказчик может инициировать контрольную проверку соответствия характеристик материалов согласно ГОСТ 9758.

При отправке партии керамзита производитель обязан составить документ, подтверждающий качество продукта, в котором указываются следующие данные:

название и юридический адрес производителя керамзита;
наименование и объем партии поставляемого керамзита;
номер и дату выдачи документа, подтверждающего качество продукта;
название и юридический адрес фирмы-покупателя;
марку насыпной плотности;
зерновой состав керамзита;
марку по прочности материалов;
коэффициент формы зерен;
информацию о количестве расколотых зерен;
удельную эффективную активность естественных радионуклидов;
указание на действующий стандарт качества.

В соответствии с законодательством покупатель может дополнительно запросить документ о подтверждении значения теплопроводности для гравия и щебня керамзита.

Особенности технологии производства

В качестве сырья для изготовления керамзита выступают осадочные глинистые породы. Реже используются глинистые сланцы, аргиллит и другие камнеподобные породы.

Состав сырья сложный. Состоит из глинистых минералов (каолинит, гидрослюда и пр.), полевого шпата, карбонатов, примесей органического и железистого происхождения.

Идеальным сырьем выступает глина, содержащая до 30% кварца. Определение пригодности материалов осуществляется специальными исследованиями.

Начальный материал должен обладать свойствами:

легкая способность плавиться;
вспучивание в процессе обжига;
вздутие через определенный интервал.

В общем виде цепочка технологии производства состоит из подготовки глины, обработки тепловым ударом, придания пористости глине и вспучивания, оплавления оболочки для герметизации и прочности керамзита.

Сырье

Добыча сырья осуществляется карьерным способом. Далее оно перевозится в глинозапасники. Непрерывность производственного процесса возможна благодаря использованию специальных морозостойких хранилищ. Они могут помещать полугодовой запас глины. Возможно применение промежуточных конусов. В них глина содержится под открытым воздухом до нескольких месяцев.Под воздействием температур и погодных условий происходит переход увлажнения к высыханию и обратно. Благодаря этому структура сырья нарушается, что облегчает дальнейшую ее переработку до однородной массы.

Способы изготовления

Керамзитовые гранулы получают одним из четырех методов.

Сухой метод

Применяется, если сырье камнеподобное и глинистое (сухие плотные глинистые породы, глинистые сланцы). Из всех имеющихся методов, наиболее простой. Заключается в дроблении сырья и направлении его во вращающуюся печь. Перед этим мелочь и большие куски убираются. Большие куски сырья можно дополнительно раздробить.

Подходит для однородного, без вредных включений сырья. Характеризуется большим коэффициентом вспучивания.

Мокрый метод

В большие емкости (глиноболтушки) помещается сырье, добавляется вода до достижения шликера влажности не более 50%. Полученный шликер перекачивается насосными установками в шламбассейны, оттуда – во вращающиеся печи.В барабанных печах сырье разбивается на гранулы, просушка которых осуществляется за счет газов, выделяемых печью.При таком методе происходит большой расход топлива, однако сырье очищается от всевозможных вкраплений.

Пластический метод

Наиболее распространенный способ получения керамзита. Переработка рыхлого глинистого сырья осуществляется в вальцах, глиномешалках и прочих аппаратах. Затем в глиняной массе при помощи дырчатых вальцов или шнековых прессов образуются сырцовые гранулы цилиндрической формы. В процессе транспортировки или проведении специальной обработки гранулы приобретают округлые, овальные очертания.

Порошково-пластический метод

Готовое сухое сырье преобразуется в порошкообразную массу. Затем к нему добавляется вода до получения пластичной массы, из которой хорошо формируются гранулы.Отличительной чертой способа является его дорогая стоимость ввиду необходимости дополнительного измельчения сырья и дополнительной сушки.

Готовый керамзит

Технологический процесс

Доставка глины на производство, проверка ее свойств технологом.
Переработка материала путем измельчения, просеивания, избавления от примесей.
Сушка, обжиг и охлаждение сырца.
При соединении гранул, их отсортировка и разделение.
Фасовка готового керамзита в упаковочную тару и транспортировка на склад.